لماذا ينتج سطح الكير الخبث؟
2022-06-09
الخبث الموجود على سطح المطروقات هو في طور تشكيل القالب السائل ، يتم ضغط جزء من الطلاء أو مقياس الأكسيد في سطح قطعة العمل ، مما يؤدي إلى تجعد أو تأليب خبث الأكسيد أثناء الحريق الحزين.
لذلك ، فإن أسباب إدراج الخبث على سطح المطروقات هي: الكثير من الطلاء أو في نهاية الصب الصلب الجاف ، بحيث يكون الطلاء بمعدن سائل ، وبعض الإجراءات المعدنية السائلة ، تكوين مركب متضمن. على سبيل المثال ، "البقعة الصلبة" من البرونز القصدير العالي مثل هذا ؛ عندما يتم ضغط المثقاب ، فإن القشرة الصلبة المتبلورة التي تم تصلبها بحرية تتجعد وتشوه بشكل كبير ، ويتم ضغط الغلاف والأكسيد في الطبقة السطحية للأجزاء.
هناك لمنع سطح المطروقات التدابير المضادة فخ الخبث: تحسين درجة حرارة القالب بشكل صحيح ، يجب رش الطلاء بالتساوي ، الصلبة الجافة ؛ يجب أن يكون وقت المكوث قبل الضغط قصيرًا قدر الإمكان لضمان عدم سماكة الطبقة المتصلبة أثناء الضغط.
لذلك ، تعرف على سبب الخبث السطحي للحدادة ومنع الإجراءات المضادة ، يمكنك الانتباه من البداية ، لمنع خبث السطح بالحدادة.
يتم استخدام مخطط خطوة العمل لإظهار شكل وحجم القضيب أثناء صناعة القضبان المعدنية وتزوير القوالب. تسمى عملية تحديد مخططات خطوات العمل هذه بتصميم خطوة العمل. تم تصميم وتصنيع أخدود تشكيل الكتل المعدنية والقوالب وفقًا لمخطط خطوة العمل.
كما ذكرنا سابقًا ، فإن خطوات التشوه الأكثر شيوعًا هي سمك الرصيف ، والكتف ، والانحناء ، والبثق ، والتزوير المسبق ، والتزوير النهائي.
تصميم خطوة الحدادة النهائية: تصميم رسومات طرق ساخنة بشكل أساسي ، وتحديد شكل أخدود الأخدود وشكل الجلد وحجمه. تصميم الحدادة هو نفس تصميم المطرقة ، لكن شكل وحجم النتوءات مختلفة.
يعتمد التشكيل النهائي للمكبس على التشوه الخشن للرصيف ، ويتم ضمان حجم ارتفاع المطروقات عن طريق ضبط شوط مكبس الحدادة ، بدلاً من الاعتماد على سطح القالب العلوي والسفلي. من أجل منع السيارة الباهتة ، عندما يكون المنزلق لأسفل ، يجب أن تكون هناك فجوة معينة بين الأسطح الفاصلة العلوية والسفلية لضبط ارتفاع إغلاق القالب ، ويمكن أن تقلل من تشوه الإطار المرن ، لضمان دقة الأبعاد ارتفاع اتجاه الحدادة. بسبب هذين السببين ، من الضروري أن تتبنى عملية تزوير الكرنك خطوة عمل فارغة أكثر مثالية. لذلك ، في عملية تزوير الضغط ، يتم أيضًا تقليل مقاومة الأزيز نسبيًا ، وذلك أساسًا لتصريف واستيعاب المعدن الزائد. لذلك ، فإن جسر الأخدود المطلي وارتفاع المستودع أكبر بالمقابل من المطرقة المطرقة
لذلك ، فإن أسباب إدراج الخبث على سطح المطروقات هي: الكثير من الطلاء أو في نهاية الصب الصلب الجاف ، بحيث يكون الطلاء بمعدن سائل ، وبعض الإجراءات المعدنية السائلة ، تكوين مركب متضمن. على سبيل المثال ، "البقعة الصلبة" من البرونز القصدير العالي مثل هذا ؛ عندما يتم ضغط المثقاب ، فإن القشرة الصلبة المتبلورة التي تم تصلبها بحرية تتجعد وتشوه بشكل كبير ، ويتم ضغط الغلاف والأكسيد في الطبقة السطحية للأجزاء.
هناك لمنع سطح المطروقات التدابير المضادة فخ الخبث: تحسين درجة حرارة القالب بشكل صحيح ، يجب رش الطلاء بالتساوي ، الصلبة الجافة ؛ يجب أن يكون وقت المكوث قبل الضغط قصيرًا قدر الإمكان لضمان عدم سماكة الطبقة المتصلبة أثناء الضغط.
لذلك ، تعرف على سبب الخبث السطحي للحدادة ومنع الإجراءات المضادة ، يمكنك الانتباه من البداية ، لمنع خبث السطح بالحدادة.
يتم استخدام مخطط خطوة العمل لإظهار شكل وحجم القضيب أثناء صناعة القضبان المعدنية وتزوير القوالب. تسمى عملية تحديد مخططات خطوات العمل هذه بتصميم خطوة العمل. تم تصميم وتصنيع أخدود تشكيل الكتل المعدنية والقوالب وفقًا لمخطط خطوة العمل.
كما ذكرنا سابقًا ، فإن خطوات التشوه الأكثر شيوعًا هي سمك الرصيف ، والكتف ، والانحناء ، والبثق ، والتزوير المسبق ، والتزوير النهائي.
تصميم خطوة الحدادة النهائية: تصميم رسومات طرق ساخنة بشكل أساسي ، وتحديد شكل أخدود الأخدود وشكل الجلد وحجمه. تصميم الحدادة هو نفس تصميم المطرقة ، لكن شكل وحجم النتوءات مختلفة.
يعتمد التشكيل النهائي للمكبس على التشوه الخشن للرصيف ، ويتم ضمان حجم ارتفاع المطروقات عن طريق ضبط شوط مكبس الحدادة ، بدلاً من الاعتماد على سطح القالب العلوي والسفلي. من أجل منع السيارة الباهتة ، عندما يكون المنزلق لأسفل ، يجب أن تكون هناك فجوة معينة بين الأسطح الفاصلة العلوية والسفلية لضبط ارتفاع إغلاق القالب ، ويمكن أن تقلل من تشوه الإطار المرن ، لضمان دقة الأبعاد ارتفاع اتجاه الحدادة. بسبب هذين السببين ، من الضروري أن تتبنى عملية تزوير الكرنك خطوة عمل فارغة أكثر مثالية. لذلك ، في عملية تزوير الضغط ، يتم أيضًا تقليل مقاومة الأزيز نسبيًا ، وذلك أساسًا لتصريف واستيعاب المعدن الزائد. لذلك ، فإن جسر الأخدود المطلي وارتفاع المستودع أكبر بالمقابل من المطرقة المطرقة
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies.
Privacy Policy